稼动率和可动率的区别(什么是人员稼动率)

丰田的生产方式中，设备管理有两个指标，一个是“作物活动率”，一个是“机动率”。那么你知道这两者的区别吗？其实虽然看起来很清楚，但经常出现的情况是用错了或者两者背错了。那么，我们来详细分析一下作物活动率和流动率的特点和区别，哪一个是站点负责改善的指标，哪一个是管理层判断的指标。

一个

激活

作物生产率是指“在计时条件下，根据设备的满负荷能力，生产出必要的生产能力所需要的必要时间的比例”。也可以说是实际需求的负荷比。在一些公司，它也被称为“开工率”。

例如，假设当设备在定时条件下满负荷启动时，最大生产能力可以是2000台。此时，如果订单只有1000台，虽然可以生产2000台，但只需要1000台，因此作物产出率为1000台/2000台，即50%。当订单有2500台时，在固定时间条件下，必要产能会满负荷超过2000台，所以需要加班。所以此时的作物率是2500台/2000台，也就是125%。这是计算作物活动率的基本思路。

一个

农作物产量由销量决定。

我相信你已经注意到作物产量是由销售情况决定的。没有订单的话是0%，订单多的话，作物率达到200%也是有可能的。需要注意的是，制造部门不能强迫其提高良品率。为什么？库存积压是最大的恶，因为不必要的库存是强行制造的。要避免单纯为了提高作物产量的指标而不断积累库存的情况。我们不能忘记，一切都是以必要的生产为基础的。

让我们以开车为例来说明作物产量。对于有自己车的人来说，你的车的作物率是多少？开车主要用于通勤、购物、开车等。一般来说，每天需要2个小时左右。那么，如果我们计算汽车的作物率，按照8小时的睡眠时间，当天的预定满载启动时间是16小时，那么作物率就是2小时/16小时，也就是12.5%。那么，要不要改善这种相对较低的作物生长速度呢？因为肯定是浪费，大家都不会去做吧？

工厂的作物活动率也是同样的道理。必要时要启动设备，只让设备启动生产所需的数量。在这种情况下，它是判断载荷大小的一个指标。这是作物收获率。

2

作物产量显示了设备投资的利弊。

根据以上内容，可以说，成材率体现了设备投资的优劣。如果预计销量，作物活动率为100%。但是，如果预测不准确，只卖出了一半的数量，那么作物活动率就会降低到50%。或者销量超预期，达到2倍，农作物产量200%。如果作物率能维持在100%左右，就可以判断设备投入非常准确。反之，如果作物率为50%或200%，则说明设备投入要么不足，要么过剩，即设备投入没有做好。因此，作物活动率是根据市场环境衡量设备投资和设备负荷的标尺指标。

换句话说，作物率并不适合在田间日常使用，但它必须由高级管理人员和干部在正确了解事实并思考如何应对时使用。

三

如何应对长期的低作物率

那么，应该如何考虑如何应对长期的作物低增长率呢？例如，如果作物生长速度与原计划相比连续几个月在50%左右，并且预计这种情况在未来将呈现相同的趋势。此时考虑的对策的主要方向包括：

实施扩大订单和增加订单的措施；

通过避免设备的废弃或闲置，集中负荷，提高成材率等。

2

移动率

机动性指的是“设备在希望启动时能够正常启动和运行的时间比例”。也可以说它代表了安全带来的设备可靠性。例如，假设您希望设备运行8小时。但事实上，万一失败等。实际操作时间为6小时，那么这种情况下的机动性如何？此时的移动性为6小时/8小时，即75%。当然，站点最希望的是把故障控制为零，在最短的时间内完成生产，这也是站点的目标。

一个

流动性应保持在100%作为目标。

因此，如果我们希望设备运行8小时，我们必须以保持正常运行8小时为目标。因此，移动性应该始终以100%为目标，这是站点应该负责改进的指标。

2

移动率显示了设备使用方法的优缺点。

设备停的时间越少，用的越好。但实际上会有设备故障、生产切换、设备维护、清洗等。各种故障和必要的操作阻碍了设备的运行。比如按照原设备产能，不出意外的话5个小时就能完成，但由于生产变更和设备故障，实际需要10个小时，这种情况并不少见。那么如何消除这些障碍就很重要了，消除的部分是为了更好的利用设备。因此，可以说移动性代表了设备使用的质量。

三

迁移率的计算公式

流动性的计算公式为“实际生产数量参考周期时间/总运行时间”。如下图所示，粉色部分的主要障碍是应该剪的时间。如何减少这些障碍？

，使「生产实绩数×循环时间」不断接近 「总运转时间」，这是制造现场的一大命题。可动率需要以100％为目标，通过积累日常的改善而不断提高。

3

稼动率与可动率的区别

◆稼动率表示的是实际需求针对定时满负荷开工能力的比例。是观测设备投资优劣的指标。

生产现场不可以强行提高稼动率，必须考虑包含扩大订单或集约设备等在内的提高稼动率的对策。

◆可动率表示的是希望开动设备时，设备能够正常运转的比例。是展示设备使用方式优劣的指标。

可动率要在现场进行日常管理，必须以100%为目标。可动率需要通过制造现场的设备故障降低、或换产时间缩短等措施进行提高。

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